나사산의 수치 제어 절단 공정

게시 시간 : 07 / 29 2021 작성자 : 사이트 편집자 방문: 19936

나사산의 수치 제어 절단 공정

사용자가 CNC 선반 및 머시닝 센터에서 나사 가공을 위해 인덱서블 나사 선삭 공구를 사용하는 것은 매우 중요합니다. 나사 절단 기술의 정확하고 합리적인 선택은 매우 중요합니다.

나사 절삭 공정은 가공 부품의 구조와 사용되는 CNC 공작 기계에 따라 다릅니다. 일반적으로 오른쪽 날을 사용하여 오른나사를 처리하고 왼쪽 날을 사용하여 왼나사를 처리하면 날을 안정적으로 지지할 수 있는 장점이 있습니다. 물론 일반적으로 반대의 방법도 적용될 수 있다.

날의 한쪽 면이 과도하게 마모되지 않고 공구 수명이 최대한 단축되는 것을 방지하기 위해 일관성을 유지합니다.

d2――피치 직경 A――날 경사각은 일반적으로 인덱서블 나사 선삭 공구의 심에 의해 결정됩니다. 표준공구는 +이나 16mm, 020mm 암나사공구의 경우 공간이 협소하여 심이 없습니다. , 따라서 칼날의 기울기가 +2° 이상일 경우에는 가공할 수 없습니다.

나사 선삭의 이송 방법은 절삭 기계, 공작물 재료, 인서트 형상 및 가공되는 나사의 피치에 따라 결정됩니다. 일반적으로 다음과 같은 네 가지 이송 방법이 있습니다. * 일반적으로 사용되는 절삭 방법, 선삭 공구의 왼쪽 및 오른쪽이 동시에 절단됩니다. 축 방향 절삭 성분 힘이 어느 정도 상쇄되어 선삭 공구의 현상을 부분적으로 극복합니다. 축 방향 절삭 부품 힘으로 인한 편차. 양면이 균일하게 마모되어 깨끗한 톱니 모양을 보장할 수 있지만 칩 배출 불량, 방열 불량 및 집중력과 같은 문제가 있습니다. 1.5mm 미만의 피치로 나사산 절단에 적합합니다. D 단면 이송 커터는 반경 방향과 비스듬히 이송됩니다. 칩은 블레이드에서 굴러 떨어져 열 분산이 더 나은 스트립을 형성합니다. 단점은 마찰부분의 미절삭으로 인해 다른 쪽 모서리가 딱딱해진다는 점이다. D 30° 각도 절입 절단의 단면 절입 방향. 인선은 양면을 절삭하여 압연 칩, 부드러운 칩 제거, 우수한 방열성 및 낮은 나사 표면 조도 값을 형성합니다. 일반적으로 이것은 스테인리스강, 합금강 및 탄소강을 선삭하는 가장 좋은 방법입니다. 나사산 재료의 약 90%가 이 방법을 사용합니다. CNC 선반의 나사 가공에 이 방법을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 고정 주기를 호출할 수 있으며 프로그래밍이 간단합니다.

왼쪽과 오른쪽이 번갈아 가며 절단됩니다. 즉, 반경 방향이 움직일 때마다 회전 도구의 한쪽 면만 절단에 참여하도록 좌우로 특정 거리를 이동합니다. 이 방법은 일반적으로 범용 선반 및 3mm 이상의 중간 거리 나사 가공에 사용되며 CNC 선반에서 프로그래밍하는 것이 더 복잡합니다.

나사 밀링은 주로 머시닝 센터와 같은 CNC 보링 및 밀링 공작 기계에 사용됩니다. 일반적으로 작은 직경의 암나사(20mm)는 탭핑으로 가공할 수 있습니다. 그러나 큰 직경의 암나사 및 수나사 가공의 경우 탭 나사 및 슬리브 나사에 많은 문제가 있습니다. 따라서 중간 입자 철 절단이 최고의 가공입니다. 수단.

나사 밀링은 나사 선삭 + X와 다릅니다. 이는 패턴 CNC 밀링이 주로 공작 기계의 XNUMX축 연결 및 헬리컬 보간 가공을 통해 실현되기 때문입니다. 즉, XNUMX축 아크 감지 절삭이 처리되는 동안, 최초의 XNUMX축 선형 이송 동작. 축 방향 이동 거리가 밀링됩니다. 단일 모서리 밀링 공정입니다. 따라서 이송하는 가장 좋은 방법은 방사형 직접 이송 절단 방법을 사용하여 두 개의 절삭 날이 동시에 절단되고 힘이 더 균일하도록 하는 것입니다. , 스레드의 정확성을 보장할 수 있으며 CNC 프로그래밍은 비교적 간단합니다.

둘째, 나사 선삭 및 밀링 절삭의 선택 나사 절삭 매개변수(절삭 속도, 백커팅 양, 패스 수)의 선택은 공구와 부품의 재질에 따라 결정됩니다. 나사 선삭의 절삭 속도는 일반적으로 일반 선삭보다 25% ~ 50% 낮습니다. 스레드의 백킹 양과 패스 수의 선택도 특히 중요합니다. D 값이 올바른지 여부는 매체 패턴이 자격이 있는지 여부와 직접적인 관련이 있습니다. 양은 절삭력의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다. 지네 뒷면의 양은 감소의 원칙을 따라야 합니다. 즉, 칼 뒷면의 양은 이전의 양보다 작아야 하며, 지네의 뒷면 최소 값의 값은 칼은 다음보다 작지 않아야 합니다. 5 위. 다음 두 표는 메트릭 내부 및 외부 미디어 패턴 지원 값을 제공합니다. 이 테이블은 나사 밀링에도 적합합니다.

표 1 ISO 미터법 패턴 백 나이프 설정 값(외부 나사) (mm) 피치 백 나이프 절단 시간 맛이 나는 백 나이프 수량 절단 시간 표 2 ISO 미터법 패턴 백 나이프 설정 값(내부 나사) 카드뮴 백 나이프 CNC 보링 및 밀링의 경우 절단 시간 공작 기계는 나사 밀링이 나사 선삭과 다른 XNUMX축 연결 나선 보간 가공으로 실현되지만 절삭량 선택은 여전히 매체를 선삭하는 데 사용할 수 있습니다. 패턴의 관련 절단 매개변수. 나사 밀링은 편날 절삭으로 이루어지기 때문에 절삭 속도는 선삭 속도의 절반이어야 하며 선삭에 따라 백 절삭량을 선택할 수 있습니다.

3. 나사 선삭 및 밀링 CNC 프로그램 준비 CNC 선반의 경우 일반적인 표준 나사 선삭 프로그래밍 지침은 G33(고정 피치 절단), G34(피치 증가에 따른 가변 피치 버터플라이 절단), G35(피치 감소에 따른 가변 피치 나사 절단)입니다. 중간 거리는 / 및 사람 눈금자로 지정되며, 여기서 K /, A: 각각 X 및 Z 축에 해당합니다. 그러나 일반 CNC 시스템 및 공작 기계 제조업체는 사용자가 사용할 수 있는 나사 선삭 고정 사이클을 제공하며 필요한 매개변수만 입력하면 됩니다. H. 특수한 버터플라이 패턴을 처리할 때 G 명령을 사용해야 하며 직접 좌표점을 계산하는 프로그래밍 방법을 사용해야 합니다.

나사 밀링 가공의 프로그래밍은 CNC 터닝의 프로그래밍과 다릅니다. G02 및 G03 원호 보간 명령이 주로 사용됩니다. 즉, 세 번째 축 선형 보간이 추가되고 30축 원호 보간이 추가되어 나선 보간 이동이 형성됩니다. 다음은 일반 내부 스레드 M2X 14, 깊은 1.2mm CNC 밀링 가공 프로그램입니다. 칼을 다시 XNUMXmm로 가져 와서 방사형 직접 절단 방법을 채택하십시오.

F200은 에지 보정을 수행하고 백 그래빙 도구의 위치로 반경 방향 피드를 수행합니다. 수세기 동안 절단은 종종 도구 선택의 정확성(인서트, 심 및 아버 등 포함), 이송 방법, 절단량 등으로 인한 것입니다. 다음과 같은 지네의 가공 품질에 영향을 미칩니다. 나사 표면에 충격이 있음 표시, 표면 거칠기 값은 篼입니다. 이는 부품 또는 공구의 과도한 확장, 강성 불량, 공구 중심의 과도한 절단, 절단량, 칼날 및 찌르기의 잘못된 선택 및 기타 요인에 기인할 수 있습니다. 절삭 속도를 높이거나 낮추고, 도구의 외부 신장을 줄이며, 중심 높이 또는 이송 방법을 조정하고, 측면 이송 또는 반경 방향 이송을 채택하고, 적절한 냉각을 채택하고, 패스 수 및 기타 솔루션을 늘릴 수 있습니다.

빠른 공구 마모와 짧은 공구 수명은 너무 빠른 절삭 속도, 불충분한 냉각, 너무 많은 절삭 시간 및 잘못된 블레이드 브랜드로 인해 발생합니다. 그것은 절단 속도를 줄이고, 완전히 냉각하고, 절단 횟수를 줄이고, 인성이 좋은 내마모성 블레이드 D의 경도를 선택하고, 절단 각도를 변경하고, 냉각을 증가시키고, 절단 속도를 높이고, 양을 줄이는 데 사용할 수 있습니다. 의 중앙 프레임을 조정하십시오.

기존의 가공 공정에서는 바닥 표면을 먼저 스크라이브하고 대패질한 다음 T611 보링 머신에서 가공합니다. 가공하는 동안 각 조각을 수정해야 하므로 클램핑이 번거롭고 시간이 많이 걸리고 노동 집약적이며 효율성이 낮습니다.

처리 능력이 부족합니다. 따라서 우리는 공작물의 주요 크기인 베어링 브래킷(중심 높이 7s의 H35rr257)을 생산하기 위해 선삭 및 보링용 특수 공구 고정구를 설계했습니다. 이를 바탕으로 툴링 고정구의 설계는 그림과 같습니다. 지그는 CW6263 선반에 사용됩니다.

클램프는 본체 3과 4조 셀프 센터링 척 3로 구성되어 있습니다. 1조 셀프 센터링 척의 한쪽 클로를 제거합니다. 본체 5의 왼쪽 끝은 척과 연결되고 볼트 XNUMX로 고정됩니다. A 사이드 테이블은 베어링 브래킷의 위치 지정 표면에 배치됩니다. 본체에는 발톱의 자유로운 움직임을 위한 두 개의 노치가 있습니다. s 먼저 베어링 브래킷 XNUMX의 중심을 확인한 다음 부적절한 선택으로 인한 세 갈래의 자체 선택을 사용하여 이송 방법을 변경하고 모서리를 자릅니다.

절삭날의 구성인선은 절삭 속도를 높이고 냉각을 증가시킵니다. 코팅된 초경 인서트는 향상된 측면 이송으로 절단하는 데 사용됩니다.

공구의 과도한 소성 변형은 열악한 냉각, 너무 높은 절삭 속도, 잘못된 블레이드 등급 및 매번 백 그랩의 양이 너무 많기 때문입니다. 백 그랩의 양을 줄이고 냉각을 높이고 절단 속도를 줄이고 절단 시간을 늘리고 높은 경도, 내마모성 경질 합금 또는 Xu 레이어 블레이드를 사용해야합니다.

나사에 버가 있으면 절삭 속도를 높여야 합니다. 절단 센터링 척 4의 자동 센터링 원리를 사용하여 가공물을 클램핑하십시오.

그런 다음 척을 조여 공작물을 고정합니다.

충돌 대신 자동차를 사용하면 베어링 브래킷의 설계 요구 사항을 완전히 충족하고 치수 정확도와 위치 정확도를 보장하며 공작물 스크라이빙 및 수정을 절약하고 품질을 보장하며 보링에 비해 작업 효율을 1.8배 향상시킵니다.

센터 높이가 다른 베어링 브래킷은 패드 아이언을 추가하여 조정할 수 있지만 볼트로 고정해야 합니다.

사용하기 전에 원심력이 공작물의 품질과 장비의 압력판에 미치는 영향을 피하기 위해 균형 조정이 필요합니다.

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