금형 제작

다이캐스팅 금형의 구성

1. 성형 부품(이동 및 고정된 몰드 코어, 몰딩 인서트, 코어 당김 코어 등)
2. 몰드 베이스 부품(이동 및 고정 몰드 스플린트, AB 보드, 팔레트, 몰드 푸트)
3. 바이패스 시스템(스프루 슬리브, 션트 콘, 크로스 러너, 입구 및 출구)
4. 오버플로 시스템(오버플로 탱크, 배기 탱크)
5. 배출 기구(심블, 골무 고정판, 배출판, 리셋 레버)
6. 가이드 부품(가이드 포스트, 가이드 슬리브, 미들 가이드 포스트, 미들 가이드 슬리브)
7. 코어 풀링 메커니즘(코어 풀링 슬라이더, 비스듬한 가이드 포스트, 클램핑 블록, 스프링 등)
8. 기타(냉각시스템, 난방시스템, 강화칼럼 등)

일반적인 다이캐스팅 금형 제작 재료

H13 (내열강) 전면 및 후면 몰드 코어, 코어 당김 코어, 스프루 슬리브, 션트 콘 등); 45 # 스틸 (A, B 플레이트, 슬라이더, 경사 가이드 기둥 등의 경우); T8, T10 (가이드 기둥), 가이드 슬리브, 골무, 리셋 로드 등); A3 스틸 (전면 및 후면 몰드 부목, 팔레트, 골무 플레이트, 몰드 피트 등)

다이캐스팅 금형의 설계 과정

1. 제품에 사용된 재료, 제품의 모양과 정확도 및 기타 지표에 따라 프로세스가 분석되고 프로세스가 결정됩니다.
2. 금형 캐비티에서 제품의 위치를 ​​결정하고, 분할면, 오버플로 시스템 및 주입 시스템을 분석 및 설계합니다.
3. 각 활동의 핵심 어셈블리 및 고정 방법을 설계합니다.
4. 코어 당기는 거리와 힘의 설계.
5. 이젝터 메커니즘의 설계.
6. 다이캐스팅 기계를 결정하고 금형 베이스 및 냉각 시스템을 설계합니다.
7. 금형 및 다이캐스팅 기계의 상대 치수를 확인하고 금형 및 각 부품의 공정도를 그립니다.
8. 디자인 완료

다이캐스팅 금형 제조 및 성형 서비스의 장점

• 치수 정확도가 좋습니다.
• 높은 생산성, 자동 운전을 실현하기 쉽습니다.
• 우수한 표면 조도.
• 대량 생산 가능.
• 성형 후 부품을 마무리할 필요가 거의 없습니다.
• 제조 비용을 절약하기 위한 자동화.
• 우수한 반복성과 유연성.
• 다이캐스팅은 CNC 가공과 같은 전통적인 제조 공정에 비해 낮은 스크랩 비율을 생성합니다.
• 재료 낭비를 최소화합니다.

금형 제작 서비스로 제조 된 부품은 건축 및 건설, 식품 및 음료, 창호, 자동차, 가전 제품, 전자, 통신 및 기타 산업에 사용되며 자동차 성형, 밥솥 부품 및 led 조명 부품이 핵심 부품이 될 것입니다.

우리의 다이 캐스트 금형 제조 서비스를 선택하는 이유는 무엇입니까?

수많은 금형 제작 회사가 있습니다. 툴링 및 다이캐스팅 공급업체로 당사를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까? 이유는 다음과 같습니다.

• 다이캐스팅 서비스를 위한 높은 생산 능력과 경쟁력 있는 가격이 제공됩니다.
• 우리는 35년 이상의 풍부한 다이 캐스트 금형 제조 경험을 보유하고 있으며 좋은 평판을 얻었습니다.
• 탁월한 고객 서비스 및 커뮤니케이션.
• 다양한 다이 캐스팅 몰드 디자인 및 유형 – 얇은 벽, 중력 주조, 투자 주조 및 모래 주조는 맞춤형 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
• 도면 또는 샘플에 따라 정밀 다이캐스팅 부품 제조를 수행합니다.
• R&D 프로젝트에 대한 가장 강력한 지원을 제공하기 위해 제 시간에 금형 제작 서비스로 부품을 완성하십시오.
• 자동화된 견적, 설계 분석 및 제조 프로세스를 통해 사출 성형 주문을 1일 이내에 배송할 수 있습니다.
• 우리는 가장 정밀한 다이캐스팅 금형과 훌륭한 측면을 만들기 위해 생산 설비와 설비, 기술 및 재료를 선진화했습니다.
• 우리는 리드 타임, 비용 및 최종 품질을 실제로 변화시킬 가장 경험이 풍부한 엔지니어와 툴링 파트너를 보유하고 있습니다.

다이 캐스팅 금형 설계 및 제작 – 다이 캐스팅 금형을 만드는 방법

다이캐스팅에는 고려해야 할 요소가 많지만 다이캐스팅 금형의 부품 설계는 매우 중요합니다. 올바른 작업은 낮은 진입 비용, 높은 생산 품질, 짧은 주기 시간 및 빠른 조립을 의미할 수 있습니다. 숙련된 엔지니어와 제품 디자이너의 출처로서 다이캐스팅 성형 부품을 처음부터 개발하는 데 도움을 줄 수 있는 개인 또는 전문가 팀이 있습니다. 당사의 다이캐스팅 금형 설계 엔지니어 팀은 일반적으로 SOLIDWORKS, PRO ENGINEER, UNIGRAPHICS 및 MOLD FLOW 분석 소프트웨어를 사용하는 CAD, CAE, CAM을 사용한 도면을 전문으로 합니다.

제조 가능성 콘텐츠를 위한 디자인

멀티 슬라이드 및 기존 다이 캐스팅: Minghe Casting에서는 멀티 슬라이드와 기존의 두 가지 유형의 툴링을 제공합니다. 각각 고유한 이점이 있으며 숙련된 엔지니어가 각 프로젝트에 가장 적합한 도구를 결정하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

1. 수정해야 하거나 단순화해야 하는 제품 구조에 어려움이 있습니까? 언더컷 위치를 취소할 수 있는지 여부.
2. 형상 및 위치 공차 및 금형 설계 고려. 기하 공차가 있는 경우 전면 금형이나 후면 금형 또는 행의 끝과 같이 금형의 동일한 면에 만들어 보십시오.
3. 제품 구배 각도 및 R 각도 확인.
4. 제품에 벽이 얇거나 성형하기 어려운 영역이 있더라도 제품 설계를 최적화해야 합니다.
5. 홀 위치의 얇은 구조에 홀 파손의 위험이 있는지 여부 및 추가해야 하는지 여부.
6. 제품이 침식되기 쉬운지, 냉각되거나 제품 구조 처리에 최적화되었는지 여부.
7. 제품 비용을 줄이기 위해 감소된 재료로 제품을 설계할 수 있는지 여부.
8. 제품 허용 오차에 후처리가 필요합니까? 가공 위치가 가공 여유 및 공정 위치 결정 장치를 증가시키는가?
9. 제품이 표면 처리의 공정 포인트를 높여야 하는지 여부.
10. 후처리에 스탬핑이 필요한 경우 스탬핑 다이 위치 지정 지점이 있는지 여부.
11. 제품의 가공 영역을 단순화할 수 있는지 여부는 모서리 회피 슬롯, 대형 밀링 커터가 모서리를 청소할 수 없는 것과 같이 금형에 의해 직접 만들어집니다.
12. 제품의 접착제 공급 위치와 노즐 제거 방법이 합리적인지, 치핑의 위험이 있는지, 제거가 쉬운지 여부.
13. 슬래그 백 위치의 디자인이 합리적인지, 연삭 및 연마에 편리한지 여부.
14. 제품의 금형 번호, 제품의 순위 지정 방법 및 다이캐스팅 기계의 톤수 선택.
15. 제품에 날짜 코드와 캐비티 번호가 있는지 여부.
16. 제품 골무의 위치가 합리적인지 여부, 골무 마크, 상단 패키지와 같은 제품의 외관에 영향을 미치는지 여부.
17. 파팅라인 위치의 디자인이 합리적인지, 가공 및 제거가 용이한지.
18. 가공 후 Bridge를 추가하고 제거하는 등 제품의 약한 부분을 강화해야 하는지 여부.
19. 허용 오차 요구 사항이 너무 높으면 고객이 허용 오차 요구 사항을 완화하도록 노력하기 위해 허용 오차 검토가 필요합니다.

제품 설계 도면, 금형 제조 또는 정확한 사양의 최종 다이 캐스팅 부품 만 필요하든 Minghe Die Casting Company는 경쟁력있는 가격, 탁월한 효율성 및 최고의 고객 서비스로 귀하의 요구를 충족시킬 수 있습니다.