파운드리의 XNUMX가지 주조 공정

주조 분류

1. 모래 주조
2. 인베스트먼트 주조
3. 다이 캐스팅
4. 저압 주조
5. 원심 주조
6. 중력 다이 캐스팅
7. 진공 주조
8. 스퀴즈 캐스팅
9. 분실된 거품 주조
10. 연속 주조

1. 모래 주조

샌드 캐스팅(Sand Casting): 모래로 주물을 생산하는 주조 방법. 강철, 철 및 대부분의 비철 합금 주물은 모래 주조 방법으로 얻을 수 있습니다.

프로세스 흐름:

• a: 제조 금형 샘플
• b: 주물사 준비
• c: 제련된 금속
• d: 코어 샌드 제조
• e: 제조 코어 박스
• i: 습식
• j: 드라이 타입
• f1: 모래 제조
• g1: 건조 모래
• f2: 샌드 코어 제조
• g2: 샌드 코어 건조
• h: 금형이 금형으로 형성됨
• k: 금형에서 주물을 꺼냅니다.
• m: 정리
• n: 검사부품

기술적 특징 :

1. 특히 복잡한 내부 캐비티가 있는 복잡한 모양의 블랭크를 만드는 데 적합합니다.
2. 넓은 적응성과 저렴한 비용;
3. 주철과 같이 가소성이 낮은 일부 재료의 경우 모래 주조는 부품 또는 블랭크를 제조하는 유일한 성형 공정입니다.
4. 응용 프로그램: 자동차 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크축 및 기타 주물

2. 투자 주조

인베스트먼트 주조(Investment Casting): 일반적으로 가용성 재료로 만든 패턴을 만들고 여러 층의 내화 재료로 패턴의 표면을 덮어 쉘을 형성한 다음 쉘에서 패턴을 녹여 분할 표면이 없는 금형을 얻는 것을 말합니다. 고온 베이킹 후 모래로 채우고 부을 수 있습니다. 종종 "잃어버린 왁스 주조"라고 합니다.

• a: 금형 제작
• b: 주조 다이어그램
• c: 제련
• d: 성분 분석
• e: 피클링 패시베이션
• f1: 왁스 주입
• f2: 왁스 모델
• f3: 용접 붓는 라이저
• f4: 행잉 페인트
• f5: 느슨한 모래
• f6: 경화
• f7: 탈왁스
• f8: 몰드 쉘 굽기
• f9: 캐스팅
• f10: 포격
• f11: 정리
• f12: 열처리
• f13: 검사
• f14: 창고업
• g: CNC 가공
• h: 부품 검사
• i: 창고업
• j: 재활용 왁스
• k: 왁스

공정 특성
이점:

1. 높은 치수 정확도 및 기하학적 정확도;
2. 높은 표면 거칠기;
3. 그것은 복잡한 주물을 주조할 수 있으며 주조 합금은 제한되지 않습니다.

단점 : 절차가 복잡하고 비용이 많이 든다

응용 프로그램: 복잡한 모양, 고정밀 요구 사항 또는 터빈 엔진 블레이드와 같은 기타 가공 어려움이 있는 작은 부품 생산에 적합합니다.

3.다이캐스팅

다이캐스팅: 고압을 사용하여 용융 금속을 정밀 금형 캐비티에 고속으로 가압합니다. 용융 금속은 냉각되고 압력 하에서 응고되어 주물을 형성합니다.

다이 캐스팅 공정:

1. 금형 청소
2. 스프레이 페인트
3. 클램핑
4. 붓는 것
5. 응고
6. 곰팡이
7. 꺼내기
8. 캐스팅을 꺼내

공정 특성

이점:

1. 금속 액체는 다이캐스팅 중 고압을 견디며 유속이 빠릅니다.
2. 제품 품질이 좋고 크기가 안정적이며 호환성이 좋습니다.
3. 생산 효율이 높고 다이캐스팅 금형이 여러 번 사용됩니다.
4. 경제적 이익이 좋은 대량 생산에 적합합니다.

단점 :

1. 주물은 작은 기공과 수축 기공이 발생하기 쉽습니다.
2. 다이캐스팅은 가소성이 낮고 충격 하중 및 진동 하에서 작업하기에 적합하지 않습니다.
3. 고융점 합금이 다이캐스팅되면 금형 수명이 낮아져 다이캐스팅 생산 확대에 영향을 미칩니다.

적용: 다이캐스팅은 자동차 산업과 기계 산업에서 처음 사용되었으며 이후 농업 기계, 공작 기계 산업, 전자 산업, 방위 산업, 컴퓨터, 의료 장비, 시계, 카메라 및 일상 하드웨어와 같은 다양한 산업으로 점차 확장되었습니다. , 등. .

4. 저압 주조

저압 주조: 저압(0.02~0.06MPa)에서 주형에 액체 금속을 채우고 압력에서 결정화하여 주물을 형성하는 방법을 말합니다.

기술 기능 :

1. 주입시 압력과 속도를 조절할 수 있어 다양한 주조금형(금형, 사형 등), 다양한 합금 및 다양한 크기의 주물을 주조할 수 있습니다.
2. 하단 주입식 충전이 채택되어 용융 금속의 충전이 안정적이며 스플래시 현상이 없어 가스 포집과 벽 및 코어의 침식을 피할 수 있어 주물의 적격률이 향상됩니다.
3. 주물은 압력 하에서 결정화되고, 주물의 구조는 조밀하고, 윤곽은 명확하고, 표면은 매끄럽고, 기계적 성질은 높기 때문에 크고 얇은 벽 부품의 주물에 특히 유리합니다.
4. 피더 라이저가 생략되고 금속 이용률이 90-98%로 증가합니다.
5. 노동 강도가 낮고 작업 조건이 양호하며 장비가 간단하고 기계화 및 자동화를 쉽게 실현할 수 있습니다.

신청: 주로 전통적인 제품 (실린더 헤드, 휠 허브, 실린더 프레임 등).

5.원심 주조

원심주조(Centrifugal Casting) : 쇳물을 회전하는 주형에 붓고 주형에 원심력을 가해 응고시켜 성형하는 주조법.

공정 특성

이점:

1. 게이팅 시스템과 라이저 시스템에는 금속 소비가 거의 없어 공정의 생산 속도가 향상됩니다.
2. 중공 주물을 생산할 때 코어를 사용할 필요가 없으므로 긴 관형 주물을 생산할 때 금속 충진 능력을 크게 향상시킬 수 있습니다.
3. 주물은 밀도가 높고 기공 및 슬래그 함유물과 같은 결함이 적고 기계적 특성이 높습니다.
4. 배럴 및 슬리브 복합 금속 주물을 제조하는 것이 편리합니다.

단점 :

1. 특수한 모양의 주물의 생산에 사용되는 경우 특정 제한 사항이 있습니다.
2. 주조 내부 구멍의 직경이 부정확하고 내부 구멍의 표면이 비교적 거칠고 품질이 좋지 않으며 가공 여유가 큽니다.
3. 주물은 비중이 분리되기 쉽습니다.

응용 프로그램 :

원심 주조는 주조 파이프 생산에 처음 사용되었습니다. 국내외에서 원심 주조는 야금, 광업, 운송, 관개 및 배수 기계, 항공, 국방, 자동차 및 기타 산업에서 강철, 철 및 비철 탄소 합금 주물을 생산하는 데 사용되었습니다. 그 중 원심 주철 파이프, 내연 기관 실린더 라이너 및 샤프트 슬리브와 같은 주물 생산이 가장 일반적입니다.

6. 중력 다이 캐스팅

중력 다이캐스팅(Gravity Die Casting): 액체 금속을 금형에 중력의 작용으로 채우고 금형 내에서 냉각 및 응고시켜 주물을 얻는 성형 방법을 말합니다.

공정 특성

이점:

1. 금형의 열전도율과 열용량이 크고 냉각 속도가 빠르며 주조 조직이 치밀하고 기계적 성질이 모래 주조보다 약 15% 높습니다.
2. 더 높은 치수 정확도와 더 낮은 표면 거칠기 값을 가진 주물을 얻을 수 있으며 품질 안정성이 좋습니다.
3. 샌드코어를 사용하지 않고 거의 사용하지 않기 때문에 환경이 개선되고 먼지와 유해가스도 줄고 노동강도도 줄어듭니다.

단점 :

1. 금형 자체는 공기 투과성이 없으며 캐비티의 공기와 샌드 코어에서 생성된 가스를 유도하기 위해 특정 조치를 취해야 합니다.
2. 금형에는 후퇴가 없으며 주물은 굳을 때 균열이 발생하기 쉽습니다.
3. 금형 제조 주기가 길어지고 비용이 높아집니다. 따라서 대량생산을 해야 경제적으로 좋은 성과를 낼 수 있다.

응용: 금형 주조는 복잡한 형상을 가진 알루미늄 합금 및 마그네슘 합금과 같은 비철 합금 주조의 대량 생산에 적합할 뿐만 아니라 철 및 강철 금속 주조 및 잉곳의 생산에도 적합합니다.

7. 진공 다이 캐스팅

진공 주조: 다이캐스팅 공정 중 다이캐스팅 금형 캐비티에서 가스를 제거하여 다이캐스팅 부품의 기공 및 용존 가스를 제거하거나 크게 줄여 기계적 특성 및 표면을 개선하는 고급 다이캐스팅 공정 다이캐스팅 부품의 품질.

공정 특성

이점:

1. 다이캐스팅 내부의 기공을 제거하거나 줄이고 다이캐스팅의 기계적 특성과 표면 품질을 개선하며 도금 성능을 향상시킵니다.
2. 캐비티의 배압을 줄이기 위해 낮은 비압과 주조 특성이 좋지 않은 합금을 사용할 수 있으며 작은 기계로 더 큰 주물을 다이캐스팅할 수 있습니다.
3. 충전 조건이 개선되고 더 얇은 주물을 다이캐스팅할 수 있습니다.

단점 :

1. 금형 밀봉 구조가 복잡하고 제작 및 설치가 어려워 비용이 많이 듭니다.
2. 진공 다이캐스팅 방법이 부적절하게 제어되면 그 효과는 그다지 크지 않습니다.

8. 압착 다이 캐스팅

스퀴즈 주조: 고압 하에서 액체 또는 반고체 금속을 응고, 유동 및 형성하여 부품 또는 블랭크를 직접 얻는 방법입니다. 그것은 액체 금속의 높은 이용률, 단순화된 공정 및 안정적인 품질의 장점을 가지고 있습니다. 잠재적인 적용 가능성이 있는 에너지 절약형 금속 성형 기술입니다.

• 다이렉트 스퀴즈 캐스팅: 스프레이 페인트, 주조 합금, 몰드 닫기, 가압, 압력 유지, 압력 해제, 스플릿 몰드, 탈형 블랭크, 재설정;
• 간접 압착 주조: 스프레이 코팅, 금형 클램핑, 공급, 충전, 가압, 압력 유지, 압력 완화, 금형 분할, 블랭크 탈형, 재설정.

기술 기능 :

1. 기공, 수축 구멍 및 수축 다공성과 같은 내부 결함을 제거할 수 있습니다.
2. 낮은 표면 거칠기와 높은 치수 정확도;
3. 그것은 주조 균열의 발생을 방지할 수 있습니다;
4. 기계화 및 자동화를 실현하는 것은 쉽습니다.

신청: 그것은 알루미늄 합금, 아연 합금, 구리 합금, 연성이 있는 철, 등과 같은 합금의 각종 유형을 생성하기 위하여 이용될 수 있습니다.

9. 로스트 폼 캐스팅

로스트 폼 캐스팅(풀 몰드 캐스팅이라고도 함): 클러스터를 형성하기 위해 캐스팅과 크기 및 모양이 유사한 파라핀 왁스 또는 폼 모델을 결합하는 것입니다. 내화 코팅을 브러싱하고 건조시킨 후 진동 모델링을 위해 건조한 석영 모래에 묻습니다. 압력을 가하여 주형을 기화시키고, 주형의 위치에 용탕을 채우고 응고 및 냉각 후 주물을 형성하는 새로운 형태의 주조법입니다.

공정 흐름 : 사전 발포 → 발포 → 침지 코팅 → 건조 → 모델링 → 붓기 → 떨어지는 → 청소

기술 기능 :

1. 주조는 정밀도가 높고 샌드 코어가 없어 처리 시간이 단축됩니다.
2. 분할면이 없고 유연한 설계와 높은 자유도;
3. 깨끗한 생산, 오염 없음;
4. 투자 및 생산 비용을 줄입니다.

신청: 복잡한 구조, 무제한 유형의 합금 및 무제한 생산 배치를 가진 다양한 크기의 정밀 주조 생산에 적합합니다. 회주철 엔진 박스, 고망간강 엘보우 등

10.연속주조

연속 주조: 고급 주조 방법입니다. 몰드라고 불리는 특수한 금속틀에 쇳물을 연속적으로 부어주는 원리입니다. 응고된(크러스트된) 주물은 계속해서 금형에서 제거됩니다. 한쪽 끝을 당기면 길이 또는 특정 길이의 캐스팅을 얻을 수 있습니다.

연속 주조 공정:

기술 기능 :

1. 금속의 빠른 냉각으로 인해 결정이 조밀하고 구조가 균일하며 기계적 성질이 더 좋습니다.
2. 금속을 절약하고 수율을 높입니다.
3. 프로세스가 단순화되고 모델링 및 기타 프로세스가 제거되어 노동 강도가 감소합니다. 필요한 생산 면적도 크게 줄어듭니다.
4. 연속 주조 생산은 기계화 및 자동화를 실현하기 쉽고 생산 효율성을 향상시킵니다.

적용: 연속 주조는 강철, 철, 구리 합금, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 잉곳, 슬래브, 빌렛, 튜브 등과 같은 단면 형상이 일정한 기타 긴 주물을 주조하는 데 사용할 수 있습니다.

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