분실된 거품 주조

게시 시간 : 07 / 27 2021 작성자 : 사이트 편집자 방문: 18648

1.1 개요

1958년 HF Shroyer는 발포 플라스틱 모델로 금속 주물을 만드는 기술을 발명하고 특허를 획득했습니다. 처음에 사용된 모델은 폴리스티렌(EPS) 판재로 만들어졌으며 바인더가 포함된 모래로 성형되었습니다. 독일 기업 Grunzweig와 Harrtmann이 이 특허를 구입하여 개발 및 적용했습니다. 주물을 생산하기 위해 바인더가 없는 건사를 사용하는 기술은 나중에 1964년 TRSmith에 의해 특허를 받았습니다. 1980년 이전에 바인더가 없는 건사 공정의 사용은 Full Mold Process(Inc)의 승인을 받아야 했습니다. 그 후 특허는 무효가 되었습니다.

가장 일반적이고 실용적인 방법은 내화물로 코팅된 모형을 샌드박스에 넣고 모형을 마른 모래로 꽉 채우고 액체 금속을 부어 거품 모형을 대체하는 것입니다. 이 주조 공정을 EPC(Lost Foam Casting), 가스화 주형 주조 및 고체 주형 주조 등이라고 합니다. 미국 주조 협회의 Lost Foam 주조 위원회는 공정 이름으로 "Lost Foam 주조"를 채택했습니다.

로스트 폼 주조는 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크샤프트, 기어박스, 흡기 파이프, 배기 파이프 및 브레이크 허브를 포함한 비철 및 철 금속 동력 시스템 부품을 생산하는 데 사용할 수 있는 혁신적인 주조 공정입니다. 로스트폼 주조 공정의 흐름은 다음과 같습니다.

1) 예비 발포
모델 생산은 로스트 폼 주조 공정의 첫 번째 단계입니다. 실린더 헤드와 같은 복잡한 주조의 경우 여러 폼 모델을 별도로 만든 다음 전체 모델에 접착해야 합니다. 각 블록 모델에는 생산을 위한 금형 세트가 필요합니다. 또한 각 블록의 정확한 위치를 유지하기 위해 접착 작업에 금형 세트가 필요할 수 있습니다. 모델의 성형 과정은 두 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계는 폴리스티렌 비드를 적절한 밀도로 사전 팽창시키는 것입니다. 이는 일반적으로 증기로 급속 가열하여 수행됩니다. 이 단계를 사전 확장이라고 합니다.

2) 모델 형성
미리 팽창된 비드를 먼저 안정화시킨 다음 성형기의 호퍼로 보내서 공급 구멍을 통해 공급해야 합니다. 몰드 캐비티가 미리 팽창된 비드로 채워진 후, 비드를 연화시키기 위해 증기가 도입됩니다. 팽창, 모든 틈을 채우고 하나의 몸체로 결합하여 발포체 모델의 제조 공정을 완료하는이 단계를 오토 클레이브 성형이라고합니다.

성형 후 금형의 수냉식 캐비티 내에서 다량의 물의 흐름으로 금형을 냉각시킨 다음 금형을 열어 금형을 꺼냅니다. 이때 금형의 온도가 올라가 강도가 약하다. 따라서 탈형 및 보관 시 변형 및 파손을 방지하기 위해 주의가 필요합니다.

3) 모델 클러스터 조합
모델을 사용하기 전에 성숙하고 안정적으로 만들기 위해 적절한 기간 동안 보관해야 합니다. 일반적인 모델 보관 기간은 최대 30일입니다. 독특한 디자인의 금형으로 성형한 모델은 2시간만 보관하면 됩니다. 모델이 성숙되고 안정화된 후에는 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 블록 모델은 서로 붙어 있습니다.
블록 모델 접착은 핫멜트 접착제를 사용하여 자동 접착 기계에서 수행됩니다. 접착면의 조인트는 주조 결함의 가능성을 줄이기 위해 단단히 밀봉되어야 합니다.

4) 모델 클러스터 딥 코팅
상자 당 더 많은 주물을 생산하기 위해 때로는 많은 모델을 클러스터에 접착하고 모델 클러스터를 내화 페인트에 담근 다음 약 30-60C (86-140F)의 공기 순환 오븐에서 2-3 시간 동안 건조합니다. 시간, 건조, 모델 클러스터를 모래 상자에 넣고 마른 모래로 채우고 단단히 진동시킵니다. 모델 클러스터의 모든 내부 공동과 외부 마른 모래는 압축되고 지지되어야 합니다.

5) 붓기
모델 클러스터가 모래 상자에 마른 모래로 단단히 채워진 후 금형을 부을 수 있습니다. 용융 금속을 금형에 부은 후(주조 온도는 주조 알루미늄의 경우 약 760C/1400F, 주철의 경우 약 1425C/2600F) 모델이 기화됩니다. 금속을 교체하여 주물을 형성합니다. 도 1은 샌드박스 및 로스트폼 타설 공정의 개략도이다.

로스트 폼 주조 공정에서 주입 속도는 기존 중공 주조보다 더 중요합니다. 주입 과정이 중단되면 모래 주형이 무너져 폐기물이 발생할 수 있습니다. 따라서 각 주입의 차이를 줄이기 위해서는 자동 주입기를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

그림 1 샌드박스 및 로스트폼 타설 공정 개략도
6) 떨어지는 모래 청소
주물을 붓고 나면 모래 상자에서 굳어지고 냉각된 다음 모래에서 떨어집니다. 주물에서 모래가 떨어지는 것은 매우 간단하며 샌드 박스가 뒤집힐 때 느슨한 마른 모래에서 주물이 떨어집니다. 그 후, 주물은 자동으로 분리, 세척, 검사되고 주물 상자로 옮겨집니다.

건조한 모래는 냉각 후 재사용할 수 있으며 다른 추가 공정은 거의 사용되지 않습니다. 금속 스크랩은 다시 녹여서 생산에 사용할 수 있습니다.

1.2 로스트폼 주조 공정의 장점

잃어버린 거품 주조 공정은 기술, 경제 및 환경 보호의 세 가지 주요 측면에서 이점이 있습니다.

1.2.1 기술적 측면

1) 모델 디자인의 자유도 증가
새로운 프로세스에서 스타일링 디자인을 수행하는 것이 가능하며 첫 번째 단계부터 모델에 몇 가지 추가 기능을 추가하는 것이 완전히 가능합니다. 예를 들어, 디젤 예열기에는 특수 기능 부품이 있어 기존 주조 방법 대신 로스트 폼 주조 공정으로 제조할 수 있습니다.

2) 주물 생산에 사용되는 샌드 코어 제거

3) 라이저 없이 많은 주물을 공급할 수 있습니다.

4) 캐스팅 정확도 향상
복잡한 모양과 구조를 얻을 수 있으며 100% 반복성으로 고정밀 주물을 반복적으로 생산할 수 있으며 주물의 벽 두께 편차는 -0.15~+0.15mm 사이에서 제어할 수 있습니다.

5) 모델의 조인트 표면에 플래시가 없습니다.

6) 주물 중량을 약 1/3로 줄일 수 있는 장점이 있습니다.

7) 가공 공차 감소
가공 여유가 줄어들 수 있으며 일부 부품은 가공조차 되지 않을 수 있습니다. 이는 가공 및 공작 기계에 대한 투자를 크게 줄입니다(예: 다양한 상황에서 투자를 절반으로 줄일 수 있음).

8) 기존 캐비티 주조와 비교하여 금형 투자가 감소합니다.

9) 모래와 코어가 떨어지는 전통적인 과정을 완전히 제거

1.2.2 경제적 측면

1) 전체적으로 복잡한 주물을 생산할 수 있다.
새로운 프로세스 설계를 채택하여 블록 모델을 접착하여 전체 모델을 형성하고 복잡한 통합 부품으로 주조할 수 있습니다. 원래의 다중 주조 조립 부품(예: 디젤 예열기)과 비교하여 1~10배의 이점을 얻을 수 있습니다.

2) 작업장 인원 감소
로스트폼 주조 공장을 설립하기 위해서는 기존 주조 공장보다 직원 수가 적기 때문에 이러한 요소를 고려해야 합니다.

3) 유연한 주조 공정
주조 공정의 유연성은 매우 중요합니다. 새로운 공정은 플라스크에서 유사하거나 다른 주조물을 동시에 많이 생산할 수 있고 따라서 게이팅 시스템이 매우 유연하기 때문입니다. 요컨대, 우리는 각각의 이점이 경제적 이익과 일치하는 동시에 근로 조건을 개선한다고 말할 수 있습니다.

1.2.3 환경 보호

폴리스티렌과 PMMA는 연소 시 일산화탄소, 이산화탄소, 물 및 기타 탄화수소 가스를 생성하며 그 함량은 유럽에서 허용되는 기준보다 낮습니다. 건조 모래는 100% 재활용 가능하고 바인더가 포함되지 않은 천연 규사를 사용할 수 있습니다. 모델에 사용된 도료는 바인더 및 기타 부자재를 물에 첨가하여 오염을 일으키지 않습니다.

재인쇄를 위해 이 기사의 출처와 주소를 보관하십시오.:분실된 거품 주조

밍허 다이캐스팅 회사 품질 및 고성능 주조 부품 제조 및 제공에 전념하고 있습니다(금속 다이캐스팅 부품 범위는 주로 다음을 포함합니다. 박판 다이캐스팅,핫 챔버 다이 캐스팅,콜드 챔버 다이 캐스팅), 라운드 서비스(다이 캐스팅 서비스,CNC 가공,금형 제작, 표면 처리). 모든 맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅, 마그네슘 또는 Zamak/아연 다이 캐스팅 및 기타 주조 요구 사항은 저희에게 연락하실 수 있습니다.

ISO9001 및 TS 16949의 통제하에 모든 공정은 블래스터에서 초음파 세탁기에 이르기까지 수백 개의 고급 다이 캐스팅 기계, 5 축 기계 및 기타 시설을 통해 수행됩니다. Minghe는 고급 장비를 보유하고있을뿐만 아니라 전문적인 경험이 풍부한 엔지니어, 운영자 및 검사관으로 구성된 팀이 고객의 디자인을 실현합니다.

다이 캐스팅 계약 제조 업체. 기능에는 0.15lbs의 콜드 챔버 알루미늄 다이 캐스팅 부품이 포함됩니다. 최대 6파운드, 퀵 체인지 설정 및 가공. 부가가치 서비스에는 연마, 진동, 디버링, 샷 블라스팅, 페인팅, 도금, 코팅, 조립 및 툴링이 포함됩니다. 작업 재료에는 360, 380, 383 및 413과 같은 합금이 포함됩니다.

아연 다이캐스팅 설계 지원/동시 엔지니어링 서비스. 정밀 아연 다이캐스팅의 맞춤형 제조업체. 소형 주물, 고압 다이 캐스팅, 멀티 슬라이드 몰드 캐스팅, 기존의 몰드 캐스팅, 유닛 다이 및 독립 다이 캐스팅 및 캐비티 밀봉 캐스팅을 제조할 수 있습니다. 주물은 최대 24인치 +/-0.0005인치 공차의 길이와 너비로 제조할 수 있습니다.

ISO 9001 2015 인증 다이캐스트 마그네슘 및 금형 제조 제조업체

ISO 9001: 다이캐스트 마그네슘의 2015 인증 제조업체, 최대 200톤 핫 챔버 및 3000톤 콜드 챔버까지 고압 마그네슘 다이 캐스팅, 툴링 설계, 연마, 몰딩, 기계가공, 분말 및 액체 페인팅, CMM 기능을 통한 전체 QA 기능 포함 , 조립, 포장 및 배송.