단조 기술 토크

게시 시간 : 07 / 27 2021 작성자 : 사이트 편집자 방문: 15592

단조는 단조와 스탬핑의 총칭입니다. 단조 기계의 망치, 모루, 펀치 또는 다이를 사용하여 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 생성하여 공작물의 필요한 모양과 크기를 얻는 성형 및 가공 방법입니다. .

단조 공정에서 전체 빌릿은 상당한 소성 변형을 겪고 상대적으로 많은 양의 소성 흐름이 있습니다. 스탬핑 공정에서 빌렛은 주로 각 부분의 면적의 공간적 위치를 변경하여 형성되며 내부에 먼 거리의 플라스틱 흐름이 없습니다. 단조는 주로 금속 부품을 가공하는 데 사용되며 엔지니어링 플라스틱, 고무, 세라믹 블랭크, 벽돌 블랭크 및 복합 재료 성형과 같은 특정 비금속 가공에도 사용할 수 있습니다.

야금 산업의 단조 및 압연 및 인발은 모두 플라스틱 가공 또는 압력 가공이지만 단조는 주로 금속 부품 생산에 사용되는 반면 압연 및 인발은 주로 판, 스트립, 파이프 등의 생산에 사용됩니다. 일반 - 프로파일 및 와이어와 같은 목적 금속 재료.

신석기 시대 말에 인간은 천연 적동을 망치로 두드려 장식과 소품을 만들기 시작했습니다. 중국은 기원전 2000년경에 냉간 단조 공정을 사용하여 도구를 만들었습니다. 예를 들어, Gansu, Wuwei에 있는 Huangniangtai의 Qijia 문화 유적지에서 출토된 붉은 구리 유물에는 명백한 망치질 흔적이 있습니다. 상나라 중기에는 운석 철을 가열 단조법으로 무기를 만드는 데 사용했습니다. 춘추시대 말에 등장한 괴상연철은 가열과 단조를 반복하여 산화물 개재물을 압출하여 성형한 것이다.

처음에는 사람들이 단조를 위해 망치를 감았고, 나중에는 밧줄과 도르래를 잡아당겨 무거운 망치를 들어 올렸다가 자유자재로 떨어지는 블랭크를 단조하는 방법이 등장했다. 14세기 이후에는 동물의 힘과 수압 단조가 등장했습니다.

1842년 영국의 네이스미스가 최초의 증기 해머를 만들어 단조 기술을 적용한 힘의 시대로 이끌었습니다. 이후 단조 유압 프레스, 전동 스플린트 해머, 공기 단조 해머, 기계식 프레스가 잇따라 등장했다. 스플린트 해머는 미국 남북전쟁(1861-1865) 중에 무기 부품을 금형 단조하기 위해 처음 사용되었고, 이후 유럽에서는 증기 금형 단조 해머가 등장하여 금형 단조 기술이 점차 보급되었습니다. 19세기 말까지 현대 단조 기계의 기본 범주가 형성되었습니다.

20세기 초, 자동차의 양산이 시작되면서 열간 단조가 급속히 발전하여 주요 단조 공정이 되었습니다. 20세기 중반에는 열간 단조 프레스, 평판 단조 기계 및 비앤빌 단조 해머가 점차 일반 단조 해머를 대체하여 생산성을 높이고 진동과 소음을 줄였습니다. 저산화 가열 기술, 고정밀 및 장수명 금형, 열간 압출, 성형 압연 및 단조 매니퓰레이터, 매니퓰레이터 및 자동 단조 생산 라인과 같은 단조 블랭크와 같은 새로운 단조 공정의 개발과 효율성 및 경제성 단조 생산의 효과는 계속 향상됩니다.

냉간 단조의 출현은 열간 단조에 선행합니다. 초기 구리, 금, 은 플레이크 및 동전은 모두 냉간 단조되었습니다. 기계 제조에 냉간 단조를 적용하는 것은 20세기에 대중화되었습니다. 냉간압출, 냉간압출, 레이디얼 단조, 스윙 단조가 잇따라 개발되어 절단 없이 정밀 부품을 생산할 수 있는 효율적인 단조 공정을 점차 형성하고 있습니다.

초기 스탬핑은 삽, 가위, 펀치, 핸드 해머 및 모루와 같은 간단한 도구를 사용하여 수동 절단, 펀칭, 삽질 및 타악기를 통해 금속 시트(주로 구리 또는 구리 합금 판 등)를 형성했습니다. 징, 심벌즈 및 기타 악기 및 냄비 제조. 중후판 생산량이 증가하고 스탬핑 유압 프레스와 기계식 프레스가 발달하면서 19세기 중반에는 스탬핑 가공도 기계화되기 시작했습니다.

1905년에 미국은 코일 형태의 열간 연속 압연 좁은 스트립 강을 생산하기 시작했습니다. 1926년에는 광폭 강판을 생산하기 시작했습니다. 나중에 냉간 연속 압연 스트립 강이 나타났습니다. 동시에 판과 스트립의 생산량이 증가하고 품질이 향상되며 비용이 절감됩니다. 선박, 철도 차량, 보일러, 컨테이너, 자동차, 캔 등의 생산 발전과 함께 스탬핑은 가장 널리 사용되는 성형 공정 중 하나가 되었습니다.

단조는 주로 성형 방법과 변형 온도에 따라 분류됩니다. 성형 방법에 따라 단조는 단조와 스탬핑으로 나눌 수 있습니다. 단조는 변형 온도에 따라 열간 단조, 냉간 단조, 온간 단조 및 등온 단조로 나눌 수 있습니다.

열간 단조는 금속 재결정 온도 이상에서 수행됩니다. 온도를 높이면 금속의 가소성이 향상되어 가공물의 내부 품질이 향상되고 균열이 발생하기 어려워지는 데 유리합니다. 고온은 또한 금속의 변형 저항을 감소시키고 필요한 단조 기계의 톤수를 감소시킬 수 있습니다. 그러나 많은 열간 단조 공정에서 공작물의 정밀도가 낮고 표면이 매끄럽지 않으며 단조가 산화, 탈탄 및 연소되기 쉽습니다.

냉간 단조는 금속의 재결정 온도보다 낮은 온도에서 수행되는 단조입니다. 일반적으로 냉간단조는 구체적으로 상온에서 단조하는 것을 말하며, 상온보다 높으나 재결정온도를 넘지 않는 온도에서의 단조를 온도라고 한다. 단조. 온간 단조는 정밀도가 높고 표면이 매끄럽고 변형 저항이 낮습니다.

상온에서 냉간 단조하여 성형한 공작물은 형상 및 크기 정밀도가 높고 표면이 매끄럽고 가공 절차가 적고 자동화 생산이 용이합니다. 많은 냉간 단조 및 냉간 스탬핑 부품은 절단 가공 없이 부품 또는 제품으로 직접 사용할 수 있습니다. 그러나 냉간 단조 중에는 금속의 가소성이 낮기 때문에 변형 중 균열이 발생하기 쉽고 변형 저항이 커서 대용량 단조 기계가 필요합니다.

등온 단조는 성형 공정 전반에 걸쳐 블랭크의 온도가 일정하게 유지됨을 의미합니다. 등온 단조는 일정한 온도에서 특정 금속의 높은 가소성을 최대한 활용하거나 특정 구조 및 특성을 얻는 것입니다. 등온 단조는 금형과 블랭크를 일정한 온도로 유지해야 하므로 비용이 많이 들고 초소성 성형과 같은 특수 단조 공정에만 사용됩니다.

단조는 금속 구조를 변경하고 금속 특성을 향상시킬 수 있습니다. 잉곳이 열간 단조 된 후 원래의 캐스트 풀림, 기공, 미세 균열 등이 압축되거나 용접됩니다. 원래의 수지상 결정이 부서져 입자가 더 미세해집니다. 동시에 원래의 탄화물 편석 및 불균일이 조직을 균일하게 만들기 위해 분포를 변경하여 내부 조밀함, 균일성, 섬도, 우수한 전체 성능 및 안전한 사용을 가진 단조품을 얻습니다. 단조가 열간 단조로 변형 된 후 금속은 섬유질 구조입니다. 단조가 변형 된 후 금속 결정이 순서대로 정렬됩니다.

단조는 원하는 모양의 공작물을 만들기 위한 금속의 소성 흐름입니다. 외력에 의해 소성유동이 발생한 후에도 금속의 체적은 변하지 않으며, 금속은 항상 저항이 가장 작은 부분으로 흐른다. 생산에서 공작물의 모양은 종종 이러한 규칙에 따라 제어되어 업셋팅 및 드로잉, 리밍, 벤딩 및 드로잉과 같은 변형을 달성합니다.

단조 공작물의 크기가 정확하여 대량 생산 조직에 도움이됩니다. 다이 단조, 압출, 스탬핑 및 기타 응용 분야의 치수는 정확하고 안정적입니다. 고효율 단조 기계 및 자동 단조 생산 라인을 사용하여 전문화된 대량 생산 또는 대량 생산을 구성할 수 있습니다.

단조의 생산 공정에는 블랭크의 성형, 가열 및 전처리 전 블랭킹 블랭킹이 포함됩니다. 열처리, 세척, 교정 및 성형 후 공작물 검사. 일반적으로 사용되는 단조 기계에는 단조 해머, 유압 프레스 및 기계 프레스가 있습니다. 단조 망치는 충격 속도가 커서 금속의 소성 흐름에 도움이되지만 진동이 발생합니다. 유압 프레스는 금속을 통한 단조 및 구조 개선에 도움이되는 정적 단조를 사용하며 작업은 안정적이지만 생산성은 낮습니다. 기계식 프레스는 스트로크가 고정되어 기계화 및 자동화를 실현하기 쉽습니다.

앞으로 단조 공정은 단조 부품의 내부 품질을 향상시키고 정밀 단조 및 정밀 스탬핑 기술을 개발하며 생산성과 자동화가 더 높은 단조 장비 및 단조 생산 라인을 개발하고 유연한 단조 성형 시스템을 개발하고 새로운 단조 재료 및 단조 가공을 개발할 것입니다. 방법 등이 개발된다.

단조품의 내부 품질을 개선하는 것은 주로 기계적 특성(강도, 가소성, 인성, 피로 강도) 및 신뢰성을 개선하는 것입니다. 이것은 금속 소성 변형 이론의 더 나은 적용을 필요로 합니다. 더 나은 고유 품질을 가진 재료의 적용; 정확한 단조 전 가열 및 단조 열처리; 단조 부품에 대한보다 엄격하고 광범위한 비파괴 검사.

절삭 가공을 줄이고 가공하지 않는 것은 기계 산업에서 재료 활용도를 높이고 노동 생산성을 높이며 에너지 소비를 줄이는 가장 중요한 조치이자 방향입니다. 단조 블랭크가 적고 산화 가열이없고 고경도, 내마모성, 수명이 긴 금형 재료 및 표면 처리 방법의 개발은 정밀 단조 및 정밀 스탬핑의 적용 확대에 도움이 될 것입니다.

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